異種金屬攪拌摩擦對接焊研究進展
在航空航天工業､交通運輸製造業､能源行業､輕工裝備業及核工業等領域,為了充分發揮不同金屬材料的優異性能､實現輕量化､降低製造成本以及滿足不同工況的需求,異種金屬材料結構得到越來越多的運用｡異種金屬材料一般在熔點､硬度､力學性能和化學活潑性等方麵差異較大,所以使用傳統熔焊難以獲得良好的焊接接頭｡固相連接技術的出現較好地解決了異種金屬材料連接的難題,攪拌摩擦焊作為一種新型的固相連接技術在研究和工程中獲得了很好的使用效果｡與傳統的熔焊相比,攪拌摩擦焊過程中熱輸入小,無需焊絲,符合現在節能環保的理念[1]｡此外,攪拌摩擦焊的接頭部分晶粒細小,使得接頭在疲勞性能､拉伸性能和彎曲性能上都表現良好｡現在攪拌摩擦焊在航空航天､造船､汽車､鐵路等行業有非常廣泛和出色的應用[2]｡作者閱讀整理了很多國內外文獻,主要介紹近10年來異種金屬材料攪拌摩擦對接焊的研究進展,希望可以給相關領域的研究人員提供一定的參考｡
1 研究進展
1.1 攪拌摩擦焊的發展
攪拌摩擦焊(FSW)是一種固態熱剪切連接工藝｡如圖1所示,一個帶有軸肩的攪拌頭和攪拌針,沿著2個剛性夾具夾持的對接表麵移動｡軸肩部與工件的表麵牢固接觸,有一定的軸向力,由軸肩和工件表麵摩擦產生的熱量和在攪拌針表麵產生的熱量(小於軸肩摩擦)軟化被焊接的材料｡當攪拌頭沿著焊接方向移動時,攪拌區域會產生嚴重的塑性變形,塑化的金屬會流動填充縫隙｡圖1展示的是對接接頭,也可以用攪拌摩擦焊製造其它類型的接頭,如搭接接頭和圓角接頭｡
攪拌摩擦焊自1991年[3]發明以來已經發展為連接鋁部件的常規技術選擇；在連接一些難以用普通熔焊焊接的金屬和其他非鋁金屬上的應用也日益增加｡如今攪拌摩擦焊可以用於大部分合金材料的連接,如鋁合金､鎂合金､銅合金､鋼-鈦合金及鋯合金等[4],還能用於異種金屬材料的連接｡
1.2 異種鋁合金對接
Prime等[5]研究了7050-T7451和2024-T351厚鋁合金板攪拌摩擦對接焊後的殘餘應力,采用的方法為輪廓法和中子衍射法｡研究表明異種高強鋁合金攪拌摩擦焊接後殘餘應力水平較低,殘餘應力的峰值為43MPa,小於母材屈服應力的20%｡
王斌等[6]采用攪拌摩擦焊對6mm厚的5052和6061異種鋁合金板進行了對接焊,測試了焊接接頭的室溫拉伸性能和顯微硬度｡結果表明,焊核區的硬度高於5052鋁合金母材而略低於6061合金,其主要原因是焊核區晶粒細化和存在均勻分布的第二相；接頭的最大抗拉強度為225MPa,伸長率為5.77%；接頭斷裂位置位於5052合金側熱影響區,為韌性斷裂｡
孫甲堯等[7]對6mm厚的A356-T6和6061-T6鋁合金板攪拌摩擦焊進行了研究,發現接頭強度隨焊接速度的增加先增加,後趨於平緩；無論A356-T6還是6061-T6,放置在前進側時,接頭的斷口均位於A356-T6側熱影響區；接頭的硬度分布呈典型的“W”形,A356-T6側的組織軟化區域較6061-T6側大,斷口位置恰為硬度最小值處｡
Silva等[8]研究了2024-T3和7075-T6鋁合金攪拌摩擦對接焊時的材料流動,2種鋁合金材料接合麵的混合程度主要取決於攪拌針的旋轉速度｡高轉速會在攪拌區形成洋蔥環狀的特征但表麵形貌很差；低轉速下異種材料的混合不明顯｡
1.3 鋁合金-鋼對接
Ramachandran[9]小組研究了3mm厚5052鋁合金和低合金高強度鋼的攪拌摩擦對接焊時,在不同工藝參數下金屬間化合物(IMC)的生成情況｡研究表明在其它參數不變的情況下：①攪拌頭旋轉速度越高,金屬間化合物層越厚,在轉速600r/min時最厚約為5.792μm｡②焊接速度越慢,金屬間化合物層越厚,在35mm/min時最厚約為3.896μm｡③軸向力越大,金屬間化合物層越厚,在9kN時最厚約為3.254μm｡④攪拌頭主軸傾斜角度為0.5°時,金屬間化合物層最厚約為2.282μm｡
Coelho等[10]研究了6181-T4鋁合金和HC260LA及DP600高強鋼的攪拌摩擦焊｡從圖2微觀結構方麵看,用較軟的鋼(HC260LA)產生的接頭界麵顯示出稍大的變形,並且有較多數量和較大尺寸的高強鋼分離顆粒進入鋁合金一側｡接頭硬度分布也能觀察到這種差異,高強鋼一側HC260LA比DP600顯示出更大的硬度梯度,而這正是由於不同程度的熱變形引起的｡
DEHGHANI等[11]研究了3003-H18鋁合金和低碳鋼的攪拌摩擦對接焊,通過簡化模型得到計算熱量輸入因子(HIF)的公式,並且將實驗結果和相應得出的熱量輸入因子的值比對,發現當HIF值介於0.2~0.4之間時,焊接接頭強度主要受Al/Fe界麵接合強度的控製；當HIF值介於0.4~0.8之間時,其強度受鋁合金側熱力學影響區強度的控製；當HIF值大於0.8時,其強度由金屬間化合物層和接頭焊接缺陷控製｡
1.4 鋁合金-鎂合金對接
Mclean等[12]通過FSW方法對12mm厚的AZ31B鎂合金和5083鋁合金板材進行對接試驗,當5083鋁合金置於前進側,AZ31B鎂合金放在後退側時,容易得到無明顯缺陷的接頭｡相比於鋁合金,鎂合金一般較軟,容易塑化,塑化後的材料流入攪拌針前進後形成的空腔內；也有人認為鎂合金有著更好的流動性能,所以放在後退側可以很好地填充焊縫｡Mclean觀察到攪拌區域會形成薄的脆性的金屬間化合物層(IMC),其物質組成主要為Al12Mg17,與離異共晶的形態一致｡
金屬間化合物層的存在導致焊縫的延伸性很差,難以達到工程應用的要求｡
宋波等[13]采用“切片法”,對3mm厚AZ31鎂合金和2024鋁合金板材在最佳參數下獲得的攪拌摩擦焊對接接頭逐層切片,觀察2種材料在對接後的位置和形態,並且通過二維流動情況進行三維重構｡通過研究,他發現同一層麵前進側和後退側材料流動具有不對稱性；鋸齒間距與進給速度和攪拌頭轉速的比值相關；塑化後的金屬材料遷移主要發生在水平層麵,在垂直方向金屬並沒有顯著流動｡
Fu等[14]在研究6061-T6鋁合金和AZ31鎂合金攪拌摩擦對接焊時,將K型熱電偶嵌入距攪拌頭軸線2.5mm､母材上表麵1.1mm深的20mm×2mm×2mm的溝槽內來測量FSW過程中的溫度｡其研究表明：①同樣的工藝參數下,前進側的溫度要略高於後退側；②同種材料焊接時的溫度峰值要高於異種材料｡Liu等[15]研究3mm厚6061-T6鋁合金和AZ31B鎂合金攪拌摩擦焊接接頭,發現焊接速度對接頭形成有很大的影響,低焊接速度容易造成材料溢出､材料粘連在攪拌針上,導致空腔缺陷；高焊接速度增加了塑性材料的流動應力,使得接頭很難形成｡無論是前進側還是後退側都會形成連續的金屬間化合物層,但後退側要遠多於前進側｡在最佳焊接參數(旋轉速度為1000r/min,焊接速度為60mm/min)下獲得的焊接接頭極限抗拉強度和伸長率最大分別為107MPa和1.2%｡接頭斷口位於攪拌區和熱機影響區界麵的金屬間化合物層,呈解理特征,表明其為典型的脆性斷裂｡
1.5 鋁合金-銅合金對接
Sinha[16]545,Tan[17],Liu[18],Galvao[19-20]等的研究表明鋁合金-銅合金攪拌摩擦焊接頭界麵處主要有Al4Cu9,AlCu,Al2Cu2和Al2Cu4種金屬間化合物｡
Sinha等[16]546研究了旋轉速度對不同鋁合金-銅合金攪拌摩擦焊接接頭金屬間化合物的形成和力學性能的影響,他們發現金屬間化合物層的厚度隨著旋轉速度的增加而增加｡
Sahu等[21]的實驗結果表明當較硬的銅合金放置在前進側時,可以獲得良好的無缺陷的焊接接頭；當鋁合金放置在前進側時,焊接接頭會有很多焊接缺陷｡
Muthu等[22]的研究表明,鋁合金-銅合金焊接接頭的力學性能受攪拌針輪廓形狀影響很大,不同形狀的攪拌針使材料流動模式不同,而材料流動的模式決定了攪拌區有無缺陷和金屬間化合物的形成｡在鋁-銅異種合金攪拌摩擦焊過程中,熱輸入量會影響金屬間化合物形成的量｡
Bisadi[23],Pishevar[24]和Chen[25]等在研究中指出攪拌摩擦焊接中熱輸入量與攪拌頭旋轉速度和焊接速度有關｡
Argesi等[26]做了5754-H114鋁合金和純銅的攪拌摩擦對接焊試驗,研究了不同焊接參數下鋁合金-銅焊接接頭的顯微硬度｡通常,鋁合金-銅焊接接頭的顯微硬度取決於晶粒尺寸､金屬間化合物的成分和數量以及細小的銅顆粒的分布[27]｡鋁合金-銅焊接接頭的顯微硬度分布是不均勻的,由於晶粒細化､較多金屬間化合物和細小銅顆粒的存在,攪拌區的顯微硬度一般較高｡當旋轉速度為1000r/min,焊接速度為100mm/min時所得的焊接接頭在攪拌區的顯微硬度值最高,維氏硬度約為120,非常接近銅的顯微硬度值｡
1.6 鋁合金-鈦合金對接
Aonuma等[28]對鋁合金和鈦合金薄板攪拌摩擦焊接作了一定研究,其主要采用2024和7075高強度硬鋁合金與純鈦和Ti-6Al-4V鈦合金進行對接焊試驗｡
試驗結果表明：①純鈦與2024鋁合金的可焊性要比純鈦與7075鋁合金的好｡②焊接時較快的焊接速度會提高鈦合金和鋁合金焊接接頭的抗拉強度｡③母材的硬度差是影響鈦合金和鋁合金可焊性的主要因素｡
陳玉華等[29]研究了LF6鋁合金和TC1鈦合金攪拌摩擦對接焊,發現鈦合金和鋁合金焊接時,攪拌頭有很嚴重的磨損,在焊核和鋁合金母材的邊界存在攪拌頭磨損後脫落的顆粒｡
Dressler等[30]研究Ti-6Al-4V鈦合金和2024-T3鋁合金攪拌摩擦對接焊時,將鈦合金放置在前進側,鋁合金放置在後退側,且攪拌針偏置在鋁合金一側,僅剩攪拌針直徑的十分之一在鈦合金一側｡這樣做可以避免攪拌針的嚴重磨損和鋁合金一側過熱導致材料溢出形成飛邊｡當攪拌頭轉速為800r/min,焊接速度為80mm/min時獲得的焊接接頭最好,其極限抗拉強度達到2024-T3母材極限抗拉強度的73%｡
張振華等[31]研究TC4鈦合金和5A06鋁合金攪拌摩擦焊時,采用的複合接頭結構和攪拌針偏置紮入設計,如圖3所示｡該方法可以避免軸肩的磨損及根部未焊透的缺陷｡采用最佳工藝條件獲得的鋁合金-鈦合金對接接頭抗拉強度可以達到母材5A06鋁合金抗拉強度的88.3%,斷口在鋁側焊核區內｡在熱-機耦合效應作用下,較低的攪拌頭轉速以及攪拌針在鈦合金側較小的偏置量,可有效減少金屬間化合物的產生,提高對接界麵的結合強度｡
1.7 異種金屬攪拌摩擦對接焊數值模擬
江旭東等[32]對6061-T6鋁合金和T2紫銅對接攪拌頭偏置攪拌摩擦焊溫度場進行模擬,在熱源模型的建立過程中忽略2種材料之間的混合情況,提出簡化的熱源模型｡模擬結果顯示：①高溫區出現在軸肩後側,銅側高溫區的溫度梯度較鋁合金側大；②焊縫截麵處橫向最高溫度分布呈現由中心到邊緣下降趨勢,且銅側的下降趨勢較鋁合金側快；③攪拌頭轉速是攪拌摩擦焊溫度場的主要影響因素,轉速增加,溫度上升明顯｡
Kishore等[33]使用FLUENT軟件對AA6061-AA5082與AA2024-AA7075鋁合金攪拌摩擦對接焊的過程進行了數值模擬,將FSW過程構建成一個二維穩態黏塑性層流模型｡通過不同的二維穩態黏塑性層流模型分析了材料位置､工藝參數和攪拌針形狀對溫度分布和材料流動的影響｡分析得出：①峰值溫度產生在較硬的材料一側；②5082鋁合金放置在前進側能獲得更好的混合效果；③截麵為三角形的攪拌頭更適合於攪拌,因為它可以減少焊接橫向力｡
Padmanaban等[34]采用基於CFD的傳熱和材料流動模型對2024鋁合金和7075鋁合金攪拌摩擦焊過程進行模擬,發現焊縫兩側溫度分布不對稱,峰值溫度大約為材料熔點的80%~90%；溫度分布受攪拌針旋轉速度和焊接速度影響,峰值溫度隨著攪拌針旋轉速度的增加而上升,隨著焊接速度的增加而下降；攪拌針旋轉速度的增加還會降低焊核區的黏度,增強材料的流動性能｡
攪拌摩擦焊在異種金屬材料對接焊上表現出很大的優勢,通過試驗不斷優化工藝參數,可以獲得無明顯缺陷的對接接頭,接頭的力學性能也明顯優於傳統熔焊,而且接頭的殘餘應力水平也較低｡目前異種金屬攪拌摩擦焊的工藝參數主要是依靠前期大量的試驗及技術人員的經驗確定,效率較低｡研究人員通過構建數學模型,就能通過計算機進行模擬試驗｡數值模擬技術可以實現對異種金屬攪拌摩擦焊過程的應力場､溫度場和材料流場的模擬[35]｡同時數值模擬技術還可以用在異種金屬攪拌摩擦焊對接接頭的動態力學性能,裂紋形成和擴展機理,摩擦磨損行為等方麵,對提高接頭質量有著巨大的幫助｡
但是,在異種金屬材料攪拌摩擦焊數值模擬方麵的研究比較少,還存在很多不足之處｡諸如在數值模擬方法､材料本構模型､熱源模型和邊界摩擦模型構建等方麵,由於異種金屬材料物理化學性質的不同,攪拌摩擦焊接過程中異種材料塑化程度不同,攪拌區域的混合情況複雜,在模型建立時考慮的問題要比同種材料時更多｡現在關於異種金屬攪拌摩擦焊的數值模擬研究中,大多都是采用計算流體力學(CFD)和計算固體力學(CSM),而這2種模擬方法都不能完全模擬真實的攪拌摩擦焊接過程｡在熱源模型的建立中也大多隻考慮軸肩摩擦生熱和攪拌針摩擦生熱,簡化的熱源模型使得模擬結果誤差較大｡希望有更多的研究人員提出更加完善的模型,使得攪拌摩擦焊數值模擬技術更加成熟可靠,從而使得攪拌摩擦焊技術能在工業上獲得更大的推廣使用｡
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來源：期刊—輕工機械
作者：殷凱,曹麗傑,王楠楠
(上海工程技術大學機械與汽車工程學院)
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